Группа компаний «БИЗНЕС КАР» -
крупнейшая сеть официальных дилерских центров Тойота и Лексус в Европе

70 лет системе Toyota

05.08.2019

В 2018 году исполнилось 70 лет легендарному методу управления Toyota Production System (TPS). Это уникальный случай в истории, когда корпоративная система менеджмента шагнула далеко за границы не только своей компании, но и своей страны. Доски канбан сегодня висят в офисах по всему миру, принципы Just-in-­­Time изучают в международных бизнес-­­школах, а философия кайдзен стала для многих философией жизни.

Производственная система Toyota, или, как её называют в бизнес-­­­школах, TPS, — больше, чем метод управления. Это целое мировоззрение, которое основано на идее постоянного совершенствования. И поэтому применяться она может не только при изготовлении автомобилей. По большому счёту, элементы TPS можно использовать (и они используются!) в любой человеческой деятельности: от бизнеса до науки, искусства и даже психологии личной эффективности.

Сакичи Тойода: «Если на ткацком станке рвётся нить, станок должен быть немедленно остановлен».

Формально рождение этой системы произошло в 1948 году, когда Киичиро Тойода, основатель Toyota Motor Corporation, сформулировал постулаты производства «Точно в срок» (Just-in-­­­Time). Однако её корни уходят намного глубже — в принцип Джидока (Jidoka), разработанный ещё его отцом в начале XX века. Японский бизнесмен и изобретатель Сакичи Тойода не был автомобилистом — он занимался ткацким производством. Но его подход оказался универсальным.

Его главная идея — принцип Джидока — заключалась в том, чтобы полностью исключить любой возможный брак с самого начала производственного цикла. На тот момент подход молодого бизнесмена был по-настоящему революционным. Большинство делало наоборот: сначала выпускало партию товара, а уже потом разбиралось с качеством. Но для Тойода это было неприемлемо. И дальнейшее развитие бизнеса доказало его правоту.

Успех приходит «точно в срок»

Если можно выразить одной фразой квинтэссенцию подхода Just-­­­In-­­­Time («Точно в срок»), то она звучала бы примерно так: «Делать только то, что нужно, когда это нужно и в нужном количестве». Похожие разработки были во многих странах, в том числе в Советском Союзе. Но развилась в полноценную систему эта идея не сразу. В том виде, в каком мы его знаем, метод JIT оформился только к 1960-м годам, во многом благодаря заслугам Тайичи Оно.

Тайичи Оно — инженер, предприниматель, входил в руководство компании в 1950–80-х годах, главный идеолог производственной системы Toyota — в частности, ему принадлежит авторство системы «Точно в срок» и канбан.

Пять «Почему?»

Ещё Сакичи Тойода придумал метод поиска первопричины проблемы. Алгоритм «Пять почему» до сих пор с успехом применяется в любом виде деятельности и выявляет причинно-­следственную связь. Количество вопросов — пять — было подобрано эмпирическим путём (обычно нужно как раз столько, чтобы докопаться до источника ошибки). Каждый следующий вопрос задаётся в ответ на предыдущий. Пример: «Почему доставка товара была с опозданием?» — «Не было свободных машин». — «Почему не было свободных машин?» — «Потому что было назначено 10 доставок одновременно». И так далее.

В 50–60-е годы казалось, что подход Toyota слишком специфичен, основан на локальных особенностях японского рынка и что его невозможно, а главное — бессмысленно масштабировать. Действительно, причины такой тотальной бережливости и скрупулёзного просчёта всей цепочки производства с целью избежать хранения сырья или готового продукта на складе становятся понятны именно при взгляде на Японию. Дефицит природных ресурсов, огромные цены на аренду или покупку недвижимости… Расточительство на любом этапе производства стоило здесь слишком дорого. Чтобы добиться конкурентных преимуществ, нужно было максимально сократить все расходы, которые не добавляли стоимости конечному продукту — автомобилю.

Ничего лишнего

В рамках системы «Точно в срок» логика производства была перевёрнута буквально с ног на голову. Все детали стали поставляться не как обычно — от начала сборки автомобиля, — а как бы с конца. То есть каждый участок линии, начиная с финального, давал задание предыдущему: сколько деталей ему нужно на текущий момент. В итоге поставки стали делаться чаще, но зато не было никаких скоплений деталей ни на одном из задействованных участков производства.

Позже это назвали системой «вытягивающего производства», что стало стержнем новой парадигмы, в которую затем естественным образом укладывались и другие нововведения, в итоге позволившие Toyota стать мировым лидером автомобилестроения «Точно в срок»…

Тайичи Оно разделял расходы на те, что делаются в интересах потребителя, то есть улучшают качество товара, и на те, что покупателю неинтересны (чисто организационные), которые всеми силами следовало сокращать.

Успехи Toyota в мире заметили не сразу. Преимущества её системы производства «прогремели» на фоне нефтяного кризиса 1973 года. Тогда весь мир заговорил о «японском пути» и «японском чуде». И была сформулирована концепция бережливого производства… Кстати, так её назвали не японцы.

Принципы управления Toyota корнями уходят в тридцатые годы.

В 1973 году страны ОПЕК, в ответ на очередной эпизод арабо-­израильского конфликта, ввели эмбарго в отношении ряда западных стран, в том числе Японии и США. Разразился крупнейший в истории нефтяной кризис: цена на топливо взлетела до небес и повлекла за собой удорожание всего производства. Корпорации по всему миру терпели убытки и разорялись… Но только не Toyota! На фоне кризиса стали очевидны все преимущества производственной системы этой компании. Минимум издержек при производстве — максимум выгоды для покупателя. Удобные, экономичные и высокотехнологичные автомобили быстро завоевали мировой рынок и сильно потеснили американский автопром. В 80-е годы американский исследователь Джон Крафчик в своих статьях стал использовать термин «Бережливое производство», описывая принципы Toyota. С тех пор всё, что делалось в системе управления японской корпорацией, пристально изучалось в ведущих бизнес-­­школах мира. Сегодня есть концепции бережливой медицины, строительства и даже бережливых городов.

Кайдзен: философия и практика

Секрет успеха производственной системы Toyota в том, что она постоянно совершенствуется. Согласно своему же основополагающему принципу — Кайдзен (само слово значит «непрерывное совершенствование»). Преемником Тайичи Оно на этом пути был ещё один человек, который оказал огромное влияние как на бизнес Toyota, так и на бизнес-­­­практику и производство как таковое. Речь идёт о Сигео Синго, авторе методик SMED и poka yoke.

SMED и poka yoke

SMED — система быстрой переналадки оборудования. С помощью восьми методов правильного осуществления операций переналадка должна занять не более 10 минут (а в укороченном варианте — 100 секунд). Эту методологию Сигео Синго разрабатывал более 20 лет.

Рoka yoke — защита от недобросовестного использования, проще говоря — «защита от дурака». Сегодня без элементов этого подхода не произ­водится ни одно техническое устройство.

Благодаря Сигео Синго производственная система Toyota получила новые инструменты, усилившие эффективность самого производства и улучшившие конечный продукт, сделав его ещё более безопасным. Всего же на сего­дняшний день словарь методов, которыми компания обогатила мировую теорию и практику управления производством, насчитывает более 20 терминов. И за каждым из них стоят вдохновение, упорный труд и страстное желание постоянно, из года в год, невзирая ни на какие препятствия, делать самые лучшие в мире автомобили.

Канбан в действии. Каждой операции — своя метка.

Чтобы увеличить, нужно сократить

Канбан

Разноцветные стикеры с задачами на белых досках, которые сейчас есть практически в любом офисе, тоже пришли с заводов Toyota. Система Канбан (само слово значит «вывеска») была разработана для того, чтобы создать процесс непрерывного продвижения малыми партиями. Когда завершался один стандартный этап производства, мастер вывешивал на доску специальный знак, чтобы следующий этап начался тут же. При этом все этапы были визуализированы. Эти же принципы мы используем до сих пор.

Прежде чем увеличить производство своих автомобилей, «захватить мир» и стать крупнейшим автомобильным концерном, Toyota надо было так сократить все «ненужные покупателю» издержки, чтобы получить неоспоримое преимущество. Тайичи Оно выработал для этого ряд ключевых принципов.

Сократить ненужные объёмы. Основная идея: увеличение объёмов может происходить только под влиянием возросшего спроса. При неизменных продажах линия должна иметь равномерную загрузку на всех этапах, никто не должен быть перегружен или простаивать.

Сократить время установки деталей. Все производственные операции должны происходить «в одно касание», то есть быть так оптимизированы, чтобы любое действие совершалось максимально удобным способом.

Сократить размеры партий. Для «вытягивающего производства» нужны частые поставки, а значит, нужно тесно работать с поставщиками, расширяя своё влияние и создавая собственную экосистему.

Сократить время ожидания. На всех этапах. Это может быть сделано за счёт оптимизации самой линии производства, групповой обработки деталей, улучшения координации и согласованности процессов.

Сократить время на профилактику. Всё оборудование должно быть всегда идеально исправно. Но заниматься профилактическими работами дозволяется только в незагрузочное время, вне потока сборки.

Сократить количество рабочих специальностей. Система предполагает обучение рабочих смежным специальностям и создание оптимизированных команд на каждом участке, которые могли бы управлять различным оборудованием, контролировать его и обслуживать.

Сократить дефекты до нуля. В системе «Точно в срок» не преду­смотрены возможности для замены брака. Поэтому его просто не должно быть. Каждый работник отвечает за свой участок и в случае неполадок имеет полное право остановить производство.

Похожее по теме

  • Восхождение

    30 лет назад, в январе 1989 года, в реку автомобильной истории влился мощный поток, а на горизонт

    05.08.2019
  • Бойцы особого назначения

    Теперь аббревиатура TRD будет встречаться у нас ещё чаще

    05.08.2019
  • Покоритель сердец

    Toyota RAV4 была популярна в России всегда: может, в её успехе есть какой-то секрет?

    05.08.2019
  • Числа

    30 лет исполнилось бренду Lexus. 12 моделей было выпущено с 1989 года и выпускается сейчас.

    05.08.2019
  • Поспешай не торопясь

    Одним из 14 принципов организации работы в компании Toyota Motor является немаваси...

    05.08.2019
  • Тёмное вдохновение

    Палитра версий внедорожника Lexus LX 570 пополнилась новым исполнением Inspiration Series.

    05.08.2019
  • Приятное с полезным

    Новая трансмиссия Toyota включает в ­себя не только вариатор...

    05.08.2019
  • Богиня восходящего солнца

    О ней слагают легенды, ей посвящают песни, о ней мечтают…

    05.08.2019
  • Бестселлер

    Запуская в 1966 году в производство модель Corolla, маркетологи компании...

    05.08.2019
  • Лучше меньше…

    Не зря говорят, что встречают по одёжке

    05.08.2019
  • Числа

    1200 экземпляров — именно таким числом ограничена партия Toyota Land Cruiser 200 Heritage Edition

    05.08.2019
  • Машина времени

    Даже самый выносливый автомобиль со временем нуждается в ремонте, ведь его ресурс отнюдь не безгр

    05.08.2019